Wire Arc Additive Manufacturing construye un recipiente a presión de titanio para la exploración espacial

5 de marzo de 2019

Comparte en tu red:

El recipiente a presión de titanio fue producido por Wire Arc Additive Manufacturing en la Universidad de Cranfield

Un equipo compuesto por Thales Alenia Space, Cannes, Francia; Universidad de Cranfield, Bedfordshire, Reino Unido; y Glenalmond Technologies, Glasgow, Reino Unido, produjo con éxito su primer prototipo a gran escala de un recipiente a presión de titanio para ser utilizado en futuras misiones espaciales tripuladas, producido por Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM).

La pieza de 1 m de altura y 8,5 kg se fabricó en Ti-6Al-4V en la Universidad de Cranfield, antes de enviarse a Glenalmond Technologies para el alivio de tensión, escaneo láser, mecanizado e inspección ultrasónica. Luego, Agiometrix realizó la inspección final, utilizando CT para el análisis de calidad interna y un escáner óptico, y Thales Alenia Space se aseguró de que la pieza cumpliera con los requisitos mecánicos y las especificaciones de la aplicación.

El uso de WAAM permitió al equipo integrar dos piezas individuales en una sola pieza, eliminó la necesidad de piezas forjadas con largos plazos de entrega y redujo sustancialmente la cantidad de material de desecho. Si se fabricara con métodos convencionales, la producción del componente habría consumido aproximadamente treinta veces más materia prima que su masa final, según los miembros del equipo. Usando el proceso WAAM, se guardaron más de 200 kg de Ti-6Al-4V para cada artículo. El equipo señaló que hay espacio para mejorar esto aún más, y se dijo que Cranfield estaba trabajando en métodos innovadores para depositar más cerca del espesor final.

Tras los controles de calidad, el equipo del proyecto está satisfecho de que el buque cumple los requisitos técnicos y de calidad para su aplicación. Ahora se producirá un segundo prototipo, con el propósito de llevar a cabo un ajuste fino de todo el ciclo de fabricación, para demostrar la repetibilidad y confiabilidad del proceso, y para impulsar la implementación del nuevo enfoque en el hardware de vuelo.

El ingeniero Massimo Chiampi, director de estudios para proyectos de fabricación aditiva en Thales Alenia Space, afirmó: "Estábamos buscando una solución de fabricación innovadora para los tanques, que suelen sufrir largos plazos de entrega con la ruta de producción convencional basada en el mecanizado sustractivo. Gracias a esto proyecto, hemos demostrado que la adopción de la tecnología WAAM mejora la competitividad de nuestro producto".

"Un artículo de forma casi neta se fabrica en pocos días, en comparación con los varios meses necesarios para la adquisición de los productos forjados estándar, y también la cantidad de operaciones de mecanizado se reduce constantemente", continuó. "Hemos logrado una reducción del 65 % en el tiempo total de entrega sin renunciar a las prestaciones solicitadas y esto proporciona un beneficio también en términos de flexibilidad de diseño, lo que hace posible responder a las necesidades del cliente en una etapa tardía del proyecto".

29 de mayo de 2023

30 de mayo de 2023

30 de mayo de 2023

5 de junio de 2023